一.编程技巧

 

    由于我厂对加工产品的精度有很高的要求，因此编程时需要考虑的事项有：1.零件的加工顺序：先打孔，再打平头（以防止打孔时收缩）； 首先进行粗加工，然后进行精车削（这是为了确保零件的精度）； 第一次加工公差大而最终加工公差小（这是为了确保小公差尺寸的表面不会被刮擦并防止零件变形）。  2.根据材料的硬度选择合理的速度，进给量和切深：对于碳钢材料，选择高速，高进给和大切深。 例如：1Gr11，选择S1600，F0.2，切割深度为2mm。 对于硬质合金，请选择低速，低进给和小切削深度。 例如：GH4033，选择S800，F0.08，切割深度为0.5mm； 对于钛合金，请选择低速，高进给速度和较小的切削深度。 如：Ti6，选择S400，F0.2，并切入深度为0.3mm。 以某个零件的加工为例：材料为K414，这是一种超硬材料。 经过多次测试，最终的选择是S360，F0.1，加工合格零件之前的切削深度为0.2。

 

二.刀的设定技巧

 

    刀具设置分为刀具设置，仪器设置和直接刀具设置。 我们工厂中的大多数车床都没有直接对刀的对刀工具。 下面提到的工具设置技术是直接工具设置。

 

    首先选择零件右端面的中心作为工具设置点，并将其设置为零点。 机器返回原点后，将需要使用的每个工具都以零件右端面的中心为零点进行设置； 当工具接触到右端面时，输入Z0并单击以进行测量。 测量值将自动记录在刀具的刀具补偿值中，这意味着已完成Z轴刀具设置，而X刀具设置是试验切削刀具设置。 用工具缩小零件的外圆，并测量机器的外圆的值（如果x为20mm），输入x20，单击“测量”，则刀具补偿值将自动记录测量值，并且x  -轴此时将是正确的； 这种工具设置方法，即使关闭机器电源，即使打开机器电源，设置也不会更改。 刀具值适合长时间批量生产同一零件，在此期间，车床关闭且无需重新校准刀具。

三.调试技巧

 

    在调整机床的精度时，船长告诉我要微调床身的高度和机床的几何精度。 机床基础固化后，使用地脚螺栓和调节角调节机床底座的高度。 对于普通机床，液位计读数不超过0.04mm / 1000mm，对于高精度机床，液位计读数不超过0.02mm / 1000mm。 然后在底座上移动运动部件（例如立柱，鞍座，工作台等），观察并记录每个坐标的全行程中机床水平的变化，并调整机床的相应几何精度。 达到公差范围的工具。 小型机床是一体式的，具有良好的刚性和易于调节的性能。 大中型机床的床架主要由多点喇叭支撑。 为了不引起床的额外变形，需要在床的自由状态下调节水平。 在所有角铁全部发挥作用后，再拧紧地脚螺栓。  。 这样，可以保持床的细调之后的长期工作的稳定性，并且可以提高几何精度的保持。 通常，在出厂之前对机床进行精度测试。 只要质量稳定并且用户根据上述要求进行调整，机床就可以在出厂前达到精度。

 

  四.零件加工技巧

 

  第一部分试切完成后，零件将被批量生产，但第一件鉴定书并不意味着将对整批零件进行鉴定，因为在加工过程中，刀具会因 加工材料的差异。 如果是软的，则工具的磨损会很小，加工材料会变硬，并且工具会很快磨损。 因此，在加工过程中，有必要经常检查以增加和减少刀具补偿值，以确保零件合格。 以零件为例，加工材料为K414，总加工长度为180mm。 由于材料非常坚硬，因此工具在加工过程中会很快磨损。 从起点到终点，工具磨损会产生10-20mm的轻微程度。 因此，我们必须在程序中人为地添加10-20mm的微小角度，以确保零件合格。 简而言之，加工的基本原理是：首先进行粗加工，去除工件上多余的材料，然后再进行精加工； 避免在加工过程中振动； 避免在工件加工过程中发生热变性。 过多的负载会引起振动，原因有很多。 大; 这可能是由于机床和工件的共振引起的，也可能是由于机床刚性不足引起的，也可能是由于刀具钝化引起的。 我们可以通过以下方法减少振动： 减小横向进给和加工深度，并检查工件是否牢固夹紧，增加工具的速度，并降低速度以减少共振。 另外，检查是否有必要更换新工具。